Adaptação de aplicação e prática de operação da tecnologia de recuperação de calor de caldeiras em fábricas de cerâmica

Em todo o processo produtivo das fábricas de cerâmica, os cenários de aplicação da tecnologia de recuperação de calor de caldeiras apresentam características diversificadas e precisas, formando um sistema-de economia de energia que abrange processos centrais e produção auxiliar. A secagem de corpos verdes é um dos principais cenários para a utilização do calor residual. Os processos de secagem tradicionais dependem de fogões de ar quente independentes-a carvão ou a gás-, que não apenas consomem muita energia, mas também têm precisão insuficiente no controle de temperatura e umidade, o que pode facilmente levar a rachaduras e deformação de corpos verdes, com uma taxa de rendimento de apenas 85% -90%. Depois de adotar o sistema de recuperação de calor da caldeira, o ar quente recuperado em alta-temperatura pode ser passado diretamente para o forno de secagem. O sistema inteligente de controle de temperatura controla com precisão a temperatura de secagem em 80-120 graus e a umidade em 40% -60%, proporcionando um ambiente de secagem uniforme e suave para o tarugo. Isto não só reduz o tempo de secagem em 20% -30%, mas também aumenta o rendimento para mais de 95%. Ao mesmo tempo, substitui completamente os fogões de ar quente tradicionais. Uma única linha de produção de cerâmica com produção diária de 20.000 metros quadrados pode reduzir o consumo de gás natural em mais de 1,2 milhão de metros cúbicos por ano. No processo de preparação do esmalte, a água quente recuperada em temperatura média pode ser usada para aquecimento do esmalte, estabilizando a temperatura do esmalte em 30-50 graus para evitar precipitação e camadas do esmalte causadas por baixas temperaturas e melhorar a uniformidade da aplicação do esmalte; Além disso, o calor residual também pode ser utilizado para cenários auxiliares, como aquecimento de oficinas e abastecimento de água quente para funcionários, alcançando a utilização completa da energia térmica em cadeia. Para grandes empresas de cerâmica equipadas com as suas próprias centrais eléctricas, o calor residual de alta temperatura recuperado pode accionar turbinas a vapor para gerar electricidade, conseguindo a conversão de "electricidade térmica residual", complementando a procura de electricidade de produção e reduzindo ainda mais o custo de aquisição de electricidade externamente.

A aplicação prática da tecnologia de recuperação de calor de caldeiras trouxe benefícios económicos, ambientais e sociais significativos para as fábricas de cerâmica, tornando-se uma alavanca importante para as empresas aumentarem a sua competitividade central. Em termos de benefícios económicos, tomando como exemplo uma linha de produção de cerâmica com uma produção diária de 15.000 metros quadrados, após a implantação de um sistema de recuperação de calor de caldeira, o calor residual pode ser recuperado anualmente, o equivalente a 1.500 toneladas de energia térmica de carvão padrão, reduzindo diretamente os custos de energia em 3-5 milhões de yuans. A taxa de retorno do investimento é geralmente entre 1,5-2,5 anos e os benefícios a longo prazo são significativos; Ao mesmo tempo, a melhoria da eficiência da utilização da energia térmica reduz a carga operacional dos equipamentos, prolonga a vida útil dos fornos e caldeiras e reduz os custos de manutenção dos equipamentos. Em termos de benefícios ambientais, a recuperação de calor residual substituiu o consumo de combustíveis fósseis tradicionais, o que pode reduzir as emissões de CO₂ em 3.000-5.000 toneladas e as emissões de SO₂ em 20-50 toneladas anuais para as empresas, reduzindo significativamente a intensidade das emissões de poluentes, ajudando as empresas a cumprir os padrões de emissão ambientais e evitando riscos de penalidades ambientais. Em termos de benefícios sociais, a promoção e aplicação da tecnologia têm promovido a transformação da indústria cerâmica para poupança de energia, proporcionando um modelo replicável e promovível para o desenvolvimento verde de indústrias de elevado consumo de energia, ao mesmo tempo que reduz o desperdício de recursos energéticos, o que está em linha com o conceito de desenvolvimento sustentável.

Para garantir a operação estável-de longo prazo do sistema de recuperação de calor da caldeira, é necessário estabelecer um sistema científico e abrangente de gerenciamento de operação e manutenção. Na operação e manutenção diária, é necessário monitorar regularmente a temperatura, pressão, vazão e parâmetros do meio de transferência de calor da entrada e saída dos gases de combustão. Quando a eficiência da transferência de calor diminui em mais de 10% (manifestado porque a temperatura de saída não pode atender aos requisitos do projeto), a causa deve ser investigada imediatamente; Limpe semanalmente a superfície do trocador de calor e sopre o acúmulo de poeira nas aletas ou tubos com ar comprimido para evitar que o acúmulo de poeira afete a eficiência da transferência de calor. Em termos de manutenção regular, os tubos de troca de calor são limpos quimicamente trimestralmente, utilizando agentes desincrustantes alcalinos para remover incrustações e poeira no interior dos tubos. Após a limpeza, enxágue com água limpa até que o valor do pH fique neutro; Inspecione componentes vulneráveis, como juntas de vedação e juntas de tubos do trocador de calor, e substitua peças envelhecidas e com vazamento em tempo hábil; Calibre o sistema de controle para garantir a precisão dos sensores de temperatura, pressão e controladores de frequência variável. Durante a revisão anual, é necessário desmontar o trocador de calor para uma inspeção abrangente, avaliar o desgaste da espessura da parede do tubo de troca de calor e substituir tubulações corroídas e perfuradas; Verifique as válvulas de segurança, manômetros e demais acessórios de segurança da caldeira de calor residual para garantir sua sensibilidade e confiabilidade; Otimize a lógica do sistema de controle, ajuste a estratégia de recuperação de calor residual de acordo com as mudanças na carga de produção e alcance a máxima eficiência de utilização da energia térmica. Além disso, é necessário fortalecer o treinamento dos funcionários para aprimorar o domínio dos princípios do sistema, dos padrões operacionais e do tratamento de falhas pelos operadores, a fim de evitar danos aos equipamentos ou declínio da eficiência energética causados ​​por operação inadequada.