Recuperação de calor de caldeiras para fábricas de cerâmica
1. Principais fontes de calor recicláveis
Calor residual dos gases de combustão: A maior fonte de calor residual - a temperatura dos gases de exaustão da caldeira está geralmente entre 200-350 graus C, contendo uma grande quantidade de calor recuperável.
Calor residual da água condensada: A água condensada do vapor (80-100 graus C) descarregada da linha de produção muitas vezes não é totalmente utilizada.
Calor residual da descarga de águas residuais: Descarga de águas residuais no fundo/superfície da caldeira (alta temperatura, contendo sólidos dissolvidos).
Calor residual auxiliar: calor gerado pelas bombas de água de alimentação da caldeira, ventiladores e outros equipamentos auxiliares.
2. Tecnologias comuns de recuperação de calor residual
A. Recuperação de calor residual de gases de combustão
Economizador: utiliza gases de combustão para pré-aquecer a água de alimentação da caldeira, reduzindo o combustível necessário para o aquecimento da água.
Pré-aquecedor de ar: Pré-aquece o ar de combustão da caldeira/forno para melhorar a eficiência da combustão.
Caldeira de calor residual (WHB): gera vapor de baixa-pressão a partir de gases de combustão para uso na área da fábrica.
Tubo de calor/trocador de calor: Transferência de calor eficiente entre os gases de combustão e a água/ar com perda mínima de pressão.
B. Recuperação de água condensada
Tanque de água condensada+bomba: coleta água condensada de alta-temperatura para reutilização como água de alimentação da caldeira (economia-de água+economia de calor).
Trocador de calor de água condensada: Pré-aquece a água doce fornecida com água condensada.
C. Recuperação de calor residual da descarga de esgoto
Tanque de evaporação flash: converte águas residuais de alta-temperatura em vapor de baixa-pressão para aquecimento.
Trocador de calor: transfere o calor da descarga para a água de alimentação ou água de processo.
3. Benefícios para fábricas de cerâmica
Economia de combustível: Reduza o consumo de gás natural/carvão/petróleo em 5-15%.
Redução de emissões: Redução das emissões de CO ₂, NO ₓ e SO ₂ por unidade de produção.
Redução de custos: Reduza custos com combustível, água e tratamento de esgoto.
Melhoria de eficiência: A eficiência térmica da caldeira aumentou de 80-85% para 88-94%.
Sustentável: em linha com as metas de produção verde e de redução de carbono.
